BMC เป็นคำย่อของสารประกอบการขึ้นรูปจำนวนมากในภาษาอังกฤษ ชื่อภาษาจีนคือ Bulk Molding Compound (หรือเรียกอีกอย่างว่า: Unsaturated Polyester Glass Fiber Reinforced Bulk Molding Compound) ซึ่งประกอบด้วยเรซินเหลว สารหดตัวต่ำ สารเชื่อมขวาง สารริเริ่ม สารตัวเติม เกล็ดใยแก้วตัดสั้น และส่วนประกอบอื่นๆ ของส่วนผสมทางกายภาพของสารเชิงซ้อน เมื่อโพลีเอสเตอร์ไม่อิ่มตัวและสไตรีนถูกเชื่อมขวาง จะเกิดปฏิกิริยาพอลิเมอไรเซชันขึ้น ภายใต้อุณหภูมิและความดัน โพลีเอสเตอร์ไม่อิ่มตัวและสไตรีนจะถูกเชื่อมขวางและแข็งตัวโดยปฏิกิริยาพอลิเมอไรเซชัน มีคุณสมบัติเชิงกลและคุณสมบัติทางไฟฟ้าที่ดีเยี่ยม ทนความร้อน และคุณสมบัติการแปรรูปที่ดี ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในเครื่องใช้ไฟฟ้า เครื่องมือวัด การผลิตยานยนต์ การบิน การขนส่ง และอุตสาหกรรมก่อสร้าง
ระบบการกำหนดสูตร
1. เรซินโพลีเอสเตอร์ไม่อิ่มตัว: ด้วยเรซินพิเศษ SMC/BMC โดยเฉพาะอย่างยิ่ง M-phenyl ขึ้นไป ทนต่อแรงกระแทก ทนต่อการกัดกร่อน ทนต่ออาร์ก เหมาะสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์แบบบล็อกหรือแอนไอโซทรอปิก
2. สารเชื่อมขวาง; ด้วยโมโนเมอร์สไตรีน ปริมาณสูงถึง 30% ~ 40% ขึ้นอยู่กับปริมาณพันธะคู่ในโพลีเอสเตอร์ไม่อิ่มตัวและสัดส่วนของพันธะคู่ทรานส์และพันธะคู่ซิส สัดส่วนโมโนเมอร์เชื่อมขวางที่สูงทำให้การบ่มสมบูรณ์ยิ่งขึ้น
3. ตัวเริ่มต้นที่มีตัวแทนการบ่มที่อุณหภูมิสูง tert-butyl peroxybenzoate (TBPB) เป็นสารบ่มที่อุณหภูมิสูงที่ใช้กันทั่วไป อุณหภูมิการสลายตัวของของเหลวคือ 104 องศา อุณหภูมิการขึ้นรูปคือ 135 ถึง 160 องศา
4. เรซินเทอร์โมพลาสติกที่ใช้สารหดตัวต่ำ มักใช้ความร้อนเพื่อชดเชยการหดตัวจากการขึ้นรูป โดยทั่วไปควรควบคุมอัตราการหดตัวของผลิตภัณฑ์ให้อยู่ที่ 0.1-0.3% ดังนั้นควรควบคุมปริมาณการใช้อย่างเคร่งครัด
5. วัสดุเสริมแรง: โดยทั่วไปแล้ว ใยสั้นยาว 6-12 มม. ที่ใช้เป็นสารหน่วงไฟ 6 ชนิด จะใช้ Al2O3.3H2O เป็นหลัก โดยเติมสารหน่วงไฟที่มีฟอสฟอรัสใหม่ในปริมาณเล็กน้อย อะลูมินาไฮเดรตก็ทำหน้าที่เป็นสารตัวเติม 7 สารตัวเติมสามารถลดต้นทุนในการปรับปรุงคุณสมบัติทางไฟฟ้าและคุณสมบัติหน่วงไฟ แคลเซียมคาร์บอเนตเป็นสารตัวเติมที่ใช้งานมานานที่สุดและมีประสิทธิภาพโดยรวมที่ดี โดยทั่วไปจะอยู่ในรูปของผงละเอียดขนาดเล็กหลังจากผ่านกระบวนการควบแน่นแล้วจึงเติมลงไป
กระบวนการ BMC
1. ใส่ใจลำดับการเติมวัตถุดิบ การผสมในเครื่องนวดแป้งแบบ Z-type เครื่องนวดแป้งมีอุปกรณ์ทำความร้อน ไม่ว่าการผสมจะสม่ำเสมอหรือไม่ก็ตาม จะเห็นได้ว่าสีผสมของแป้งหรือสีผสมของคาร์บอนมีความสม่ำเสมอ ประมาณ 15-18 นาที
2. ใยแก้วแบบตัดสั้นเพื่อเชื่อมใยสุดท้ายเข้าด้วยกันก่อนจะเชื่อมใยที่แตกหักจำนวนมากได้ ซึ่งจะส่งผลต่อความแข็งแรงของ
3. วัสดุ BMC จะต้องเก็บไว้ที่อุณหภูมิต่ำ โดยทั่วไปอยู่ที่ 10 องศาเซลเซียส อุณหภูมิสูง เรซินที่ไม่อิ่มตัวจะเกิดการเชื่อมขวางและการบ่มได้ง่าย และกระบวนการขึ้นรูปก็จะเกิดความยากลำบาก
4. อุณหภูมิการขึ้นรูป: ประมาณ 140 องศา อุณหภูมิแม่พิมพ์ด้านบนและด้านล่าง 5 ~ 10 องศา แรงดันการขึ้นรูปประมาณ 7mpa เวลาในการยึด 40 ~ 80 วินาที/มม.
การวินิจฉัยทางอุตสาหกรรม
1. การแตกร้าวของผลิตภัณฑ์: ปัญหาการแตกร้าวของผลิตภัณฑ์มักเกิดขึ้นบ่อย โดยเฉพาะในสภาพอากาศที่มีอุณหภูมิต่ำในช่วงฤดูหนาว การแตกร้าวนี้หมายถึงผลิตภัณฑ์ที่เกิดจากแรงเค้นภายใน แรงกระแทกจากภายนอก หรือสภาพแวดล้อม และแรงกระแทกอื่นๆ บนพื้นผิวหรือรอยแตกร้าวภายใน
2. สารละลาย โดยเฉพาะอย่างยิ่งจากวัตถุดิบ สัดส่วน และกระบวนการในการแก้ปัญหา
2.1 การคัดเลือกและการแปรรูปวัตถุดิบ
1) เรซินเป็นเมทริกซ์ของ bmc เรซินโพลีเอสเตอร์ไม่อิ่มตัว ไวนิลเอสเตอร์เรซินฟีนอลิกเมลามีน ฯลฯ เรซินเป็นผลิตภัณฑ์บ่มที่มีความแข็งแรงพื้นฐาน ดังนั้นการใช้เรซินพิเศษ SMC/BMC จึงเป็นเรซินชนิด M-ฟีนิลีน ซึ่งเรซิน M-ฟีนิลีนมีความหนืดสูงกว่าเรซินชนิด O-ฟีนิลีน ดังนั้น นอกจากตัวเรซินเองแล้ว การหดตัวยังน้อย สามารถรับโมโนเมอร์เชื่อมขวางได้มากขึ้น ทำให้ความหนาแน่นเพิ่มขึ้น อัตราการหดตัวลดลง
(2) เติมสารผสมที่มีอัตราการหดตัวต่ำ เรซินโพลีเอสเตอร์ชนิดไม่อิ่มตัวมีอัตราการหดตัวจากการบ่มสูงถึง 5-8% เมื่อเติมสารตัวเติมหลายชนิด อัตราการหดตัวยังคงสูงกว่า 3% โดยทั่วไปผลิตภัณฑ์จะมีอัตราการหดตัวมากกว่า 0.4% จึงอาจเกิดการแตกร้าวได้ ดังนั้นจึงควรเติมเรซินเทอร์โมพลาสติก เพื่อลดการขยายตัวเนื่องจากความร้อนของชิ้นส่วนที่หดตัวจากการบ่ม การผสมและการละลายของโมโนเมอร์ PMMA, PS และสไตรีน ยิ่งดี การเติม PMMA ลงบนผิวสำเร็จก็ยิ่งดี สามารถควบคุมการหดตัวของผลิตภัณฑ์ได้ที่ 0.1-0.3%
(3) สารตัวเติม สารหน่วงไฟ ใยแก้ว; ความยาวของใยแก้วโดยทั่วไปอยู่ที่ 6 ~ 12 มม. บางครั้งอาจยาวถึง 25 มม. เพื่อให้มีคุณสมบัติเชิงกลสูง เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดของความลื่นไหลในการขึ้นรูป ให้ใช้ใยแก้วที่ 3 มม. โดยทั่วไปจะมีปริมาณใยแก้วอยู่ที่ 15% ~ 20% สำหรับผลิตภัณฑ์ประสิทธิภาพสูง ให้ใช้ใยแก้วที่ 25% ปริมาณใยแก้วของ BMC ต่ำกว่า SMC สามารถเพิ่มปริมาณใยแก้วได้ ทำให้ต้นทุนการผลิตสารตัวเติมอนินทรีย์ลดลง เพื่อลดปริมาณใยแก้ว สารหน่วงไฟ ใยแก้ว และเรซินจะมีส่วนผสมทางเคมีระหว่างกัน โดยทั่วไปจะใช้สารควบคู่ไซเลนก่อนผสม โดยทั่วไป KH-560 และ KH-570 มีประสิทธิภาพในการยึดเกาะของแข็งได้ดี วัสดุที่มีขนาดเล็กและละเอียด เช่น แคลเซียมคาร์บอเนตชนิดหนักที่มีขนาดอนุภาคเล็กและละเอียด ขนาดอนุภาค 1 ~ 10 ไมโครเมตร (เทียบเท่า 1,250 เมช)
2.2 ข้อกำหนดในการกำหนดสัดส่วนของ BMC เรซินฐาน BMC ต้องมีปริมาณไม่น้อยกว่า 20% โดยปริมาณตัวเริ่มต้นจะสัมพันธ์กับปริมาณสารเชื่อมขวาง โดยพื้นฐานแล้วไม่จำเป็นต้องเพิ่มปริมาณสารเชื่อมขวางในเรซินที่คิดเป็น 35% นอกจากนี้ ปริมาณสารหดตัวต่ำที่ใช้ในการเชื่อมยังขึ้นอยู่กับปริมาณเรซินด้วย การใช้สารบ่มที่อุณหภูมิสูง TBPB, สารตัวเติมและสารหน่วงไฟ (อะลูมิเนียมไฮดรอกไซด์) ในการเชื่อมประสานปริมาณรวมประมาณ 50% จะเหมาะสมกว่า ซึ่งมากกว่าเรซินสองเท่า หากใช้มากเกินไป ความแข็งแรงของโครงสร้างจะเสียหายและแตกง่าย!
2.3 เงื่อนไขกระบวนการผลิต
(1) การผสม ก่อนอื่น เมื่อผสมวัสดุที่ต้องการผสมให้เข้ากัน ให้เติมผงแป้งที่มีค่าความถ่วงจำเพาะเล็กน้อยก่อน จากนั้นจึงเติมค่าความถ่วงจำเพาะสูง ผสมของเหลวก่อนแล้วจึงเติมตัวเริ่มต้น (initiator) เป็นตัวสุดท้าย ควรเติมสารเพิ่มความข้นก่อนผสมเรซินเพสต์และโพลีสไตรีน เติมใยแก้วทีละชุด
(2) สภาวะกระบวนการขึ้นรูป: พารามิเตอร์ของกระบวนการขึ้นรูปส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ โดยทั่วไปเมื่อแรงดันในการขึ้นรูปเพิ่มขึ้น การหดตัวจะลดลง อุณหภูมิแม่พิมพ์ที่สูงเกินไปจะทำให้เกิดรอยเชื่อมที่ผิว วัสดุไม่สม่ำเสมอ แรงเค้นภายในแตกต่างกัน และอาจแตกได้ง่าย แรงดันที่คงที่เป็นระยะเวลานานจะช่วยป้องกันการแตกร้าวของชิ้นส่วน
(3) ระบบฉนวนกันความร้อน: ชิ้นส่วนที่มีอุณหภูมิต่ำจะแตกง่าย ดังนั้นวัสดุควรได้รับการอุ่นล่วงหน้า
เวลาโพสต์: 10 มิ.ย. 2568
