กระบวนการพัลทรูชันเป็นวิธีการขึ้นรูปต่อเนื่อง โดยการนำเส้นใยคาร์บอนที่ชุบด้วยกาวมาผ่านแม่พิมพ์ในขณะที่ทำการอบแห้ง วิธีนี้ถูกนำมาใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีรูปทรงหน้าตัดที่ซับซ้อน จึงได้รับการยอมรับว่าเป็นวิธีการที่เหมาะสมสำหรับการผลิตจำนวนมากและช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต และการใช้งานก็เพิ่มมากขึ้น อย่างไรก็ตาม ปัญหาต่างๆ เช่น การลอก การแตกร้าว ฟองอากาศ และความแตกต่างของสี มักเกิดขึ้นบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ในระหว่างกระบวนการพัลทรูชัน
ลอกเป็นแผ่น
เมื่ออนุภาคของเรซินที่แข็งตัวแล้วหลุดออกจากแม่พิมพ์ไปติดอยู่บนพื้นผิวของชิ้นส่วน ปรากฏการณ์นี้เรียกว่า การหลุดลอก หรือการแตกเป็นแผ่น
สารละลาย:
1. เพิ่มอุณหภูมิบริเวณทางเข้าของแม่พิมพ์ด้านแรกสำหรับเรซินที่ผ่านการบ่มแล้ว
2. ลดความเร็วของสายการผลิตเพื่อให้เรซินแข็งตัวเร็วขึ้น
3. หยุดการทำงานเพื่อทำความสะอาด (30 ถึง 60 วินาที)
4. เพิ่มความเข้มข้นของสารจุดประกายปฏิกิริยาอุณหภูมิต่ำ
ตุ่มพอง
เมื่อเกิดตุ่มพองบนพื้นผิวของชิ้นส่วน
สารละลาย:
1. เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์ด้านทางเข้าเพื่อให้เรซินแข็งตัวเร็วขึ้น
2. ลดความเร็วสายการผลิต ซึ่งมีผลเช่นเดียวกับมาตรการข้างต้น
3. เพิ่มระดับการเสริมแรง การเกิดฟองมักเกิดจากช่องว่างที่เกิดจากปริมาณใยแก้วต่ำ
รอยแตกบนพื้นผิว
รอยแตกบนพื้นผิวเกิดจากการหดตัวมากเกินไป
สารละลาย:
1. เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์เพื่อเร่งความเร็วในการอบแห้ง
2. ลดความเร็วสายการผลิต ซึ่งมีผลเช่นเดียวกับมาตรการข้างต้น
3. เพิ่มปริมาณเส้นใยแก้วหรือใยฟิลเลอร์เพื่อเพิ่มความแข็งแรงของพื้นผิวที่มีเรซินเป็นส่วนประกอบหลัก ลดการหดตัว ความเครียด และรอยแตก
4. ติดแผ่นรองพื้นผิวหรือแผ่นกรองลงบนชิ้นส่วนต่างๆ
5. เพิ่มปริมาณสารเร่งปฏิกิริยาอุณหภูมิต่ำ หรือใช้สารเร่งปฏิกิริยาที่มีอุณหภูมิต่ำกว่าอุณหภูมิปัจจุบัน
รอยแตกภายใน
รอยแตกภายในมักเกี่ยวข้องกับส่วนที่มีความหนามากเกินไป และรอยแตกอาจปรากฏขึ้นที่ใจกลางของแผ่นลามิเนตหรือที่พื้นผิว
สารละลาย:
1. เพิ่มอุณหภูมิที่ปลายด้านป้อนวัสดุเพื่อให้เรซินแข็งตัวเร็วขึ้น
2. ลดอุณหภูมิของแม่พิมพ์ในช่วงท้าย และใช้แม่พิมพ์นั้นเป็นตัวระบายความร้อนเพื่อลดจุดสูงสุดของปฏิกิริยาคายความร้อน
3. หากไม่สามารถเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิของแม่พิมพ์ได้ ให้เพิ่มความเร็วสายการผลิตเพื่อลดอุณหภูมิบริเวณขอบด้านนอกของชิ้นส่วนและจุดสูงสุดของการเกิดปฏิกิริยาคายความร้อน ซึ่งจะช่วยลดความเครียดจากความร้อนได้
4. ลดปริมาณสารก่อปฏิกิริยา โดยเฉพาะสารก่อปฏิกิริยาที่ทำให้เกิดอุณหภูมิสูง วิธีนี้เป็นวิธีแก้ปัญหาถาวรที่ดีที่สุด แต่ต้องมีการทดลองเพิ่มเติมเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดี
5. เปลี่ยนตัวเร่งปฏิกิริยาที่มีอุณหภูมิสูงด้วยตัวเร่งปฏิกิริยาที่มีความร้อนต่ำแต่ให้ผลการบ่มที่ดีกว่า
ความคลาดเคลื่อนของสี
จุดที่มีความร้อนสูงอาจทำให้เกิดการหดตัวที่ไม่สม่ำเสมอ ส่งผลให้เกิดความคลาดเคลื่อนของสี (หรือการถ่ายโอนสี)
สารละลาย:
1. ตรวจสอบฮีตเตอร์ให้แน่ใจว่าอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้อง เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดอุณหภูมิที่ไม่สม่ำเสมอที่แม่พิมพ์
2. ตรวจสอบส่วนผสมของเรซินเพื่อให้แน่ใจว่าสารเติมแต่งและ/หรือเม็ดสีไม่ตกตะกอนหรือแยกตัว (สีแตกต่างกัน)
ความแข็งของบัสต่ำ
ค่าความแข็งบาร์คอลต่ำ เนื่องจากกระบวนการบ่มไม่สมบูรณ์
สารละลาย:
1. ลดความเร็วสายการผลิตเพื่อเร่งการแข็งตัวของเรซิน
2. เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์เพื่อปรับปรุงอัตราการแข็งตัวและระดับการแข็งตัวภายในแม่พิมพ์
3. ตรวจสอบสูตรผสมที่ทำให้เกิดการเติมสารพลาสติไซเซอร์มากเกินไป
4. ตรวจสอบสิ่งปนเปื้อนอื่นๆ เช่น น้ำหรือสี ที่อาจส่งผลต่ออัตราการแห้งตัว
หมายเหตุ: ค่าความแข็งของ Barcol ควรใช้เพื่อเปรียบเทียบการบ่มด้วยเรซินชนิดเดียวกันเท่านั้น ไม่สามารถใช้เพื่อเปรียบเทียบการบ่มด้วยเรซินต่างชนิดกันได้ เนื่องจากเรซินแต่ละชนิดผลิตขึ้นโดยใช้ไกลคอลเฉพาะของตนเองและมีระดับการเชื่อมโยงโมเลกุลที่แตกต่างกัน
ฟองอากาศหรือรูพรุน
อาจเกิดฟองอากาศหรือรูพรุนบนพื้นผิวได้
สารละลาย:
1. ตรวจสอบดูว่าไอน้ำและตัวทำละลายส่วนเกินเกิดขึ้นระหว่างการผสมหรือเกิดจากการให้ความร้อนที่ไม่เหมาะสมหรือไม่ น้ำและตัวทำละลายจะเดือดและระเหยไปในระหว่างกระบวนการคายความร้อน ทำให้เกิดฟองอากาศหรือรูพรุนบนพื้นผิว
2. ลดความเร็วสายการผลิต และ/หรือ เพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์ เพื่อแก้ไขปัญหานี้ได้ดียิ่งขึ้นโดยการเพิ่มความแข็งของเรซินที่ผิวหน้า
3. ใช้แผ่นปิดผิวหน้าหรือแผ่นสักหลาดรองผิวหน้า เพื่อเสริมความแข็งแรงของเรซินที่ผิวหน้าและช่วยกำจัดฟองอากาศหรือรูพรุน
4. ติดแผ่นรองพื้นผิวหรือแผ่นกรองลงบนชิ้นส่วนต่างๆ
วันที่โพสต์: 10 มิถุนายน 2022 
